| Di Enzo De Fazio,
mercoledì 17 febbraio 2010
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 Alla fine degli anni Quaranta, in Italia non esisteva una vera e propria industria. La maggior parte delle lavorazioni avveniva con metodi artigianali, con scarsissimo uso di macchine, dove contava soprattutto la bravura dell’operaio che eseguiva il lavoro, mentre il tempo impiegato aveva scarso significato.
Alla fine del 2° conflitto mondiale però, prese campo anche in Italia il
Taylorismo una nuova organizzazione del lavoro inventata negli Stati
Uniti dall’ingegner Frederick Winslow Taylor. Questo metodo di “lavoro
scientifico” prevedeva che un operaio facesse un solo movimento, magari
dalla durata di pochi secondi, ma ripetuto all’infinito, nacquero così
anche in Italia le prime catene di montaggio. Furono necessarie anche
nuove professioni come i cronometristi, e gli analisti, che, con
strumenti inventati apposta come il crono ciclografo, erano in grado di
misurare e analizzare ogni movimento effettuato da un operaio durante
l’esecuzione di un determinato lavoro, eliminando gesti inutili e tempi
morti, migliorando quindi la velocità di esecuzione. Grandi aziende come
Fiat, e Olivetti, adottarono massicciamente le catene di montaggio, che
oltretutto permettevano l’impiego di manodopera a bassa
specializzazione, e quindi meno costosa, ma dopo poco tempo ci si
accorse che questo sistema di lavoro implicava un grosso inconveniente
sulla salute dei lavoratori: lo stress.
Lo stress, non è altro che la risposta dell’organismo alle
sollecitazioni negative presenti nell’ambiente, come la ripetitività del
movimento, che può provocare delle vere e proprie patologie fisiche
come il cosiddetto R.S.I, (Repetitive Strain Injury) ossia dolori
muscolari dovuti alla tensione muscolare tenuta per troppo tempo, per
arrivare a vere e proprie sindromi psichiche, come la depressione,
dovuta l’insoddisfazione per il proprio lavoro. Il film “Tempi Moderni”
di Charlie Chaplin, portò questo problema a conoscenza del grande
pubblico, e provocò indirettamente dei movimenti sindacali tendenti a
limitare i danni della catena di montaggio. Si pensò, per ovviare a
questi inconvenienti, di effettuare il lavoro a cottimo collettivo.
Questo sistema prevedeva che gli operai impiegati alla catena di
montaggio, fossero organizzati in squadre di dieci o più elementi, e
tenuta ferma una certa quantità di lavoro da fare giornalmente,
potessero, in modo autonomo, scegliere se produrre di più, ottenendo per
questo una paga straordinaria. Si cercò anche di rendere più flessibile
il modo di assemblare un certo oggetto, in modo che ogni individuo
potesse in qualche misura adattarlo alle proprie caratteristiche.
 Ma la vera svolta tecnologica avvenne alla fine degli anni Settanta, con
l’avvento dei primi robot. In principio erano costituiti da un unico
braccio meccanico, capace di fare un numero limitato di movimenti
programmati, ma in pochissimo tempo si evolsero, riuscendo a effettuare
operazioni più complesse.
L’impatto occupazionale fu enorme, un robot poteva svolgere lavori
rischiosi o nocivi, come saldatura o verniciatura, senza tempi morti, e
in assoluta sicurezza. Ora l’industria non richiedeva più manodopera
numerosa, e a bassa specializzazione, ma tecnici altamente qualificati e
in numero esiguo. Con l’avvento dell’elettronica poi, il metodo di
lavoro cambiò ancora, per la progettazione si usò il sistema C.A.D.
(Computer Aided Design) che mandò in pensione legioni di disegnatori,
mentre per la realizzazione, i modellisti furono soppiantati dal C.A.M
(Computer Aided Manufacture).
Ma la rivoluzione tecnologica non si fermò qui, alla fine degli anni
novanta, nei paesi asiatici, fecero la loro comparsa, le prime fabbriche
automatiche. Anche se le prime realizzazioni furono molto costose, in
pochissimo tempo ripagarono abbondantemente i loro investitori, e se da
un lato causarono una forte perdita di posti di lavoro, dall’altro
ebbero il merito di abbassare drasticamente il costo di molti prodotti,
come ad esempio quelli ad alta tecnologia. La ragione di questo
repentino calo dei prezzi e facilmente spiegabile. Una fabbrica
automatica non necessita di: impianto di estrazione e depurazione fumi,
impianto elettrico per l’illuminazione, impianto idrico sanitario,
impianto di riscaldamento o refrigerazione, sistemi antinfortunistici,
mense e spogliatoi, non ha tempi morti, e può funzionare
ininterrottamente giorno e notte, senza interruzione.
Ma la sua autonomia non finisce qui, con l’impiego degli Elaboratori di
Processo, è in grado di controllare, ed eventualmente modificare, la
qualità della sua produzione. Purtroppo questa non sembra l’ultima
frontiera nell’automazione nel mondo del lavoro, e moltissime altre
categorie, anche ad alto livello professionale sono a rischio, come per
esempio i piloti di aereo. Anche se per adesso usati solo per scopi
militari gli U.A.V (Unmanned Aerial Vehicle) tradotto letteralmente
aereo senza pilota, saranno certamente il mezzo di trasporto merci di un
domani non troppo lontano. Già oggi sono in grado di volare per giorni,
cosa impossibile per quelli pilotati in modo tradizionale, non
necessitano di finestrini, pressurizzazione, sistemi di riscaldamento
ecc, è chiaro che il loro costo rispetto a quelli tradizionali sarà
certamente competitivo. La possibilità di eseguire in modo autonomo voli
programmati eliminerà totalmente la componente umana, abbassando
ulteriormente i costi di gestione.
L’uso massiccio di tutta questa tecnologia ha, e avrà sempre meno,
bisogno di manodopera, ma da normale cittadino faccio una riflessione;
ha senso fare costruire prodotti ai robot, se poi l’umano, senza lavoro,
non ha i mezzi per acquistarli?
Ultima modifica : martedì 16 febbraio 2010
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